3D 打印超级跑车将降低成本和减少排放

2010 年，凯文·辛格 (Kevin Czinger) 突然顿悟。作为一家小型电动汽车公司 Coda Automotive 的联合创始人，他一直致力于打造更清洁的汽车，使用更少的化石燃料，排放更少的碳。但随着生产开始，他意识到“如果我们的业务扩大，凭借我们的技术，我们实际上会毁灭地球。”

汽车的一生都是肮脏的。与汽车相关的大多数污染物并非来自驾驶，而是来自制造和生产燃料（无论是汽油还是电力）。电动汽车，尤其是那些配备大型电池系统的电动汽车，在制造过程中产生的环境损害可能大于其减少的排放补偿。为了从源头上解决这个问题，Czinger 辞去了 Coda 的工作，创办了 Divergent Microfactories，该公司正在重新构想汽车制造业。该公司生产了 Blade，这是一款用 3D 打印部件制造的超级跑车。

从本质上讲，《分歧者》是面向小批量汽车制造商的 DIY 平台。只要 400 万美元，有抱负的汽车制造商就可以获得工具和技术，建立一家微型工厂。（一家传统汽车厂在开业之前的成本约为 10 亿美元。）通过使用由打印部件制成的超轻底盘，准汽车制造商可以减少材料和成本。为了吸引客户，Czinger 在加利福尼亚州托伦斯建立了一家工厂来制造 Blade，该车以汽油和压缩天然气为动力。它重 1,400 磅，比特斯拉 Model S 轻三倍多，而且速度极快（0-60 英里/小时加速仅需 2.5 秒）。更重要的是，从设计到制造汽车只用了七个月的时间（没有昂贵的模具车间，也没有零件供应商的延误）。无论以何种标准衡量，这都是一次胜利。

框架

为了制造 Blade 原型，Kevin Czinger 使用了 69 个 3D 打印的铝制连接器（称为节点）作为底盘的基础。这些节点就像连接碳纤维管的接头。有了一堆节点、一些环氧树脂和一堆管子，两个人可以在 30 分钟内组装好 Blade 的底盘。最终的结果是车架重量略高于 100 磅，约为标准车架重量的 10% 到 20%。

身体

Czinger 用航空级碳纤维剪切技术打造了 Blade 的车身。这样，他就不用再进行耗时耗力的金属车身面板冲压工艺。像 Czinger 试图吸引到他的微型工厂的企业家一样，他们也可以很容易地使用凯夫拉纤维或氨纶，从而进一步减轻重量。而且，他说，车身面板的制造成本不到 1,000 美元。

引擎

就像使用第三方处理器的 PC 制造商一样，Czinger 将汽车的核心部件外包，从另一家制造商那里购买了定制的汽油和压缩天然气发动机。该发动机体积很小（四缸，700 马力），但在如此轻便的汽车中，它具有超级跑车的性能，而且排放量很低。Czinger 估计，它的碳足迹还不到特斯拉 Model S 的一半。

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